I sistemi per l’esecuzione della produzione sono ormai una presenza abituale nelle fabbriche, ma la loro diffusione non coincide ancora con una reale integrazione aziendale. Lo studio “Scaling MES Across the Enterprise” di Rockwell Automation, condotto su 1.560 responsabili delle decisioni industriali in 17 Paesi, rileva che il 93% delle aziende manifatturiere utilizza un Manufacturing Execution System in almeno una parte delle proprie attività. Il passaggio da singola installazione a infrastruttura comune resta però incompleto.
Soltanto il 28% delle imprese intervistate ha implementato il MES su scala enterprise, mentre appena il 23% dichiara una piena connessione con ERP, PLM, sistemi per la qualità e tecnologie operative. Ne deriva un panorama industriale nel quale gli investimenti sono già stati effettuati, ma sistemi non integrati, dati sottoutilizzati e differenze tra stabilimenti impediscono di ottenere prestazioni coerenti lungo l’intera organizzazione.
L’integrazione emerge contemporaneamente come obiettivo e ostacolo. Il 44% delle aziende la considera il requisito principale nella scelta di un MES, ma il 33% indica proprio questi sistemi come il maggiore problema nella modernizzazione dell’integrazione dei dati. Il nodo non riguarda quindi soltanto l’adozione di nuovo software: coinvolge la capacità di collegare produzione, pianificazione, qualità e operational technology senza creare ulteriori silos informativi.
Lo stesso divario condiziona le ambizioni legate all’intelligenza artificiale. Le imprese prevedono che il 42% dei processi sarà supportato dall’AI entro il prossimo anno e che la quota salirà al 54% entro il 2030. Allo stesso tempo, il 43% riconosce di non utilizzare efficacemente i dati già raccolti. Senza informazioni accessibili, coerenti e contestualizzate, l’AI rischia così di avanzare più rapidamente della preparazione operativa necessaria a sostenerla.
Alla capacità di connettere dati e applicazioni si affianca il tema della resilienza. Il 46% delle aziende manifatturiere ha subito un incidente di sicurezza informatica nell’ultimo anno. Sicurezza e conformità sono diventate il secondo requisito più citato nell’acquisto di un MES, indicate dal 43% degli intervistati. L’estensione del sistema tra più stabilimenti deve quindi procedere insieme alla gestione del rischio, evitando che una maggiore connettività allarghi anche la superficie esposta a interruzioni o attacchi.
Un esempio di espansione progressiva arriva da Kumi North America, fornitore Tier 1 dell’industria automobilistica specializzato nello stampaggio a iniezione e nell’assemblaggio di componenti in plastica. L’azienda ha adottato Plex nel 2008, estendendolo nel tempo agli stabilimenti negli Stati Uniti e in Canada e includendo più recentemente la soluzione Plex MES Automation and Orchestration. Paul Andrews, Assistant Vice President of Systems, ha spiegato che prima di Plex le attività faticavano a sincronizzarsi e alcuni siti erano privi di software.
Per Anthony Murphy, vice president of product management di Rockwell Automation, l’ostacolo non è più adottare il MES, ma scalarlo a livello aziendale. Il sistema si sta trasformando da strumento di monitoraggio della produzione a fonte di informazioni per qualità, produttività della forza lavoro e pianificazione della supply chain. Anche Lorenzo Veronesi, associate research director di IDC, richiama il rischio di perdere parte del valore degli investimenti se sistemi separati e dati inutilizzati restano irrisolti. La fase successiva della digitalizzazione industriale passa dunque meno dal numero di installazioni e più dalla capacità di farle lavorare come un’unica infrastruttura.